එන්නත් අච්චු ගැසීමේ පොදු දෝෂ සහ හේතු

එන්නත් අච්චු ගැසීමේ පොදු දෝෂ සහ හේතු

1. එන්නත් අච්චු නිෂ්පාදන ඉරිතැලීමේ හේතු විශ්ලේෂණය කිරීම

 

ඉරිතැලීම්, සූතිකා ඉරිතැලීම්, ක්ෂුද්‍ර ඉරිතැලීම්, ඉහළ සුදු, ඉරිතැලීම් සහ කොටස් සහ ධාවකයන්ගේ ඇලවීම නිසා ඇතිවන කම්පන අර්බුදය, ඉරිතැලීම් කාලය අනුව, එය ඩිමෝල්ඩින් ඉරිතැලීම් සහ යෙදුම් ඉරිතැලීම් ලෙස බෙදා ඇත.ප්රධාන වශයෙන් පහත සඳහන් හේතු තිබේ:

 

1. සැකසීම:

 

(1) සැකසුම් පීඩනය ඉතා වැඩි නම්, වේගය ඉතා වේගවත් නම්, වැඩි ද්රව්යයක් ආරෝපණය වේ නම්, එන්නත් කිරීම සහ පීඩනය රඳවා ගැනීමේ කාලය දිගු වේ නම්, එය අධික අභ්යන්තර ආතතිය හා ඉරිතැලීම් ඇති කරයි.

 

(2) වේගයෙන් බලහත්කාරයෙන් ඇඳීම නිසා ඇතිවන අච්චු මුදා හැරීම සහ ඉරිතැලීම් වැළැක්වීම සඳහා අච්චු විවෘත කිරීමේ වේගය සහ පීඩනය සකස් කරන්න.

 

(3) කොටස ඉවත් කිරීම පහසු කිරීම සඳහා අච්චු උෂ්ණත්වය නිසි ලෙස වැඩි කරන්න, සහ දිරාපත් වීම වැළැක්වීම සඳහා ද්රව්යමය උෂ්ණත්වය සුදුසු ලෙස අඩු කරන්න.

 

(4) අඩු යාන්ත්‍රික ශක්තිය නිසා ඇති වන වෑල්ඩින් ලයින් සහ ප්ලාස්ටික් දිරාපත්වීම හේතුවෙන් ඉරිතැලීම් වැළැක්වීම.

 

(5) අච්චු මුදා හැරීමේ කාරකය නිසි ලෙස භාවිතා කිරීම, බොහෝ විට අච්චු මතුපිටට සම්බන්ධ කර ඇති aerosol සහ අනෙකුත් ද්රව්ය ඉවත් කිරීමට අවධානය යොමු කරන්න.

 

(6) ඉරිතැලීම් උත්පාදනය අඩු කිරීම සඳහා සෑදූ වහාම තාප පිරියම් කිරීම මගින් වැඩ කොටසෙහි අවශේෂ ආතතිය ඉවත් කළ හැකිය.

 

2. අච්චුව:

 

(1) පිටකිරීම සමතුලිත විය යුතුය.නිදසුනක් ලෙස, ejector pins සංඛ්‍යාව සහ හරස්කඩ ප්‍රදේශය ප්‍රමාණවත් විය යුතුය, demolding බෑවුම ප්‍රමාණවත් විය යුතුය, සහ කුහරය මතුපිට ප්‍රමාණවත් තරම් සුමට විය යුතුය, එවිට ඇතිවන පිටකිරීමේ අවශේෂ ආතතිය සාන්ද්‍රණය හේතුවෙන් ඉරිතැලීම් වළක්වා ගත යුතුය. බාහිර බලය.

 

(2) වැඩ කොටසෙහි ව්‍යුහය ඉතා තුනී නොවිය යුතු අතර, සංක්‍රාන්ති කොටස තියුණු කොන සහ කුටි නිසා ඇතිවන ආතති සාන්ද්‍රණය වළක්වා ගැනීම සඳහා හැකිතාක් දුරට චාප සංක්‍රාන්තිය භාවිතා කළ යුතුය.

 

(3) ඇතුල් කිරීම සහ කොටස අතර හැකිලීමේ වෙනස හේතුවෙන් අභ්‍යන්තර ආතතිය වැඩි වීම වැළැක්වීම සඳහා හැකි තරම් කුඩා ලෝහ ඇතුළු කරන්න.

 

(4) රික්තක ඍණ පීඩනය ඇතිවීම වැළැක්වීම සඳහා ගැඹුරු පහළ කොටස් සඳහා සුදුසු demoulding air inlet channels සැකසිය යුතුය.

 

(5) ප්‍රධාන නාලිකාව සුව කිරීමට කාලය ඇති විට ගේට් ද්‍රව්‍ය ඩිමෝල්ඩ් සෑදීමට ප්‍රමාණවත් වන අතර එමඟින් එය ඉවත් කිරීමට පහසු වේ.

 

(6) ශීත කළ ද්‍රව්‍ය ඇදගෙන යාම සහ එම කොටස සවි කර ඇති ඩයි එකට ඇලවීම වැළැක්වීම සඳහා ස්පෘ බුෂිං තුණ්ඩයට සම්බන්ධ කළ යුතුය.

 

3. ද්රව්ය:

 

(1) ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ද්‍රව්‍යවල අන්තර්ගතය ඉතා ඉහළ බැවින් කොටස්වල ශක්තිය අඩු වේ.

 

(2) ආර්ද්‍රතාවය ඉතා අධික වන අතර, සමහර ප්ලාස්ටික් ජල වාෂ්ප සමඟ රසායනිකව ප්‍රතික්‍රියා කිරීමට හේතු වේ, ශක්තිය අඩු කරයි සහ පිටකිරීම් සහ ඉරිතැලීම් ඇති කරයි.

 

(3) එම ද්‍රව්‍යයම සකසන ලද පරිසරයට සුදුසු නොවේ හෝ ගුණාත්මක භාවය හොඳ නැත, සහ දූෂණය ඉරිතැලීම් ඇති කරයි.

 

4. යන්ත්‍ර පැත්ත:

 

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්රයේ ප්ලාස්ටික් ධාරිතාව සුදුසු විය යුතුය.ප්ලාස්ටික් කිරීමේ ධාරිතාව ඉතා කුඩා නම්, එය සම්පූර්ණයෙන්ම මිශ්ර වී බිඳෙනසුලු නොවේ.එය ඉතා විශාල නම්, එය පිරිහී යනු ඇත.

 

 

සැප්තැම්බර් 24 වන දින Zhenye Injection මෝල්ඩින් හුවමාරුවේ පොදු පන්තිය සඳහා ලියාපදිංචි වන්න

 

2. එන්නත් අච්චු නිෂ්පාදනවල බුබුලු ඇතිවීමට හේතු විශ්ලේෂණය කිරීම

 

බුබුලේ වායුව (රික්ත බුබුල) ඉතා තුනී වන අතර එය රික්ත බුබුලට අයත් වේ.සාමාන්යයෙන් කතා කරන විට, අච්චුව විවෘත වන මොහොතේ බුබුලු හමු වුවහොත් එය ගෑස් මැදිහත්වීමේ ගැටලුවකි.රික්ත බුබුලු සෑදීම ප්ලාස්ටික් හෝ අඩු පීඩනය ප්රමාණවත් ලෙස පිරවීමයි.අච්චුවේ වේගවත් සිසිලනය යටතේ, කුහරයේ කෙළවරේ ඉන්ධන ඇදගෙන යන අතර, එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන් පරිමාව අහිමි වේ.

 

විසඳුමක්:

 

(1) එන්නත් කිරීමේ ශක්තිය වැඩි කරන්න: පීඩනය, වේගය, කාලය සහ ද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණය, සහ පිරවුම සම්පූර්ණ කිරීම සඳහා පසුපස පීඩනය වැඩි කරන්න.

 

(2) ද්රව්ය උෂ්ණත්වය වැඩි කර සුමටව ගලා යාම.හැකිලීම අඩු කිරීම සඳහා ද්‍රව්‍ය උෂ්ණත්වය අඩු කරන්න, සහ පුස් උෂ්ණත්වය සුදුසු ලෙස වැඩි කරන්න, විශේෂයෙන් රික්ත බුබුල සෑදෙන දේශීය පුස් උෂ්ණත්වය.

 

(3) තුණ්ඩ, ධාවකයන් සහ ගේට්ටු වල ප්‍රවාහ තත්ත්වය වැඩි දියුණු කිරීම සහ පීඩන සේවා පරිභෝජනය අඩු කිරීම සඳහා කොටසෙහි ඝන කොටසෙහි ගේට්ටුව සකසන්න.

 

(4) අච්චුවේ පිටාර තත්ත්වය වැඩි දියුණු කිරීම.

 

3. එන්නත් කරන ලද අච්චු නිෂ්පාදනවල Warpage සහ විරූපණයට හේතු විශ්ලේෂණය කිරීම

 

ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු නිෂ්පාදනවල විරූපණය, නැමීම සහ ඇඹරීම යන සංසිද්ධිය ප්‍රධාන වශයෙන් හේතු වී ඇත්තේ ප්ලාස්ටික් අච්චු ගැසීමේදී සිරස් දිශාවට වඩා ප්‍රවාහ දිශාවේ හැකිලීමේ අනුපාතය විශාල වන අතර එමඟින් එක් එක් හැකිලීමේ අනුපාතයන් නිසා කොටස් විකෘති වේ. දිශාව.Warpage ඇතිවන්නේ එම කොටසේ ඉතිරිව ඇති විශාල අභ්‍යන්තර ආතතිය නිසා වන අතර, ඒවා ඉහළ ආතති දිශානතිය නිසා ඇතිවන විරූපණයේ ප්‍රකාශනයන් වේ.එබැවින්, මූලික වශයෙන් කථා කිරීම, අච්චු නිර්මාණය කොටස්වල යුධ පිටු නැඹුරුව තීරණය කරයි.වාත්තු තත්ත්වයන් වෙනස් කිරීමෙන් මෙම ප්රවණතාවය මර්දනය කිරීම ඉතා අපහසුය.ගැටලුව සඳහා අවසාන විසඳුම අච්චු නිර්මාණය සහ වැඩිදියුණු කිරීම ආරම්භ කළ යුතුය.මෙම සංසිද්ධිය ප්‍රධාන වශයෙන් පහත සඳහන් අංශ නිසා ඇතිවේ:

 

1. අච්චුව:

 

(1) කොටස්වල ඝනකම සහ ගුණාත්මකභාවය ඒකාකාරී විය යුතුය.

 

(2) සිසිලන පද්ධතියේ සැලසුම පුස් කුහරයේ එක් එක් කොටසෙහි උෂ්ණත්වය ඒකාකාරී විය යුතු අතර, විවිධ ප්‍රවාහ දිශාවන් සහ හැකිලීමේ අනුපාත නිසා ඇතිවන විකෘති වීම වළක්වා ගැනීම සඳහා ද්‍රව්‍ය ප්‍රවාහ සමමිතික බවට පත් කිරීම සඳහා ද්‍රව්‍ය ප්‍රවාහය සමමිතික බවට පත් කිරීම සඳහා ද්‍රව්‍ය පද්ධතිය සකස් කළ යුතුය.හැකිතාක් දුරට කුහරය තුළ ඝනත්ව වෙනස, පීඩන වෙනස සහ උෂ්ණත්ව වෙනස ඉවත් කිරීම අවශ්ය වේ.

 

(3) වැඩ කොටසෙහි ඝනකමෙහි සංක්‍රාන්ති ප්‍රදේශය සහ කොන් ප්‍රමාණවත් තරම් සිනිඳු විය යුතු අතර, ඩිමොල්ඩින් දීමනාව වැඩි කිරීම, ඩයි මතුපිට ඔප දැමීම වැඩි දියුණු කිරීම සහ පිටකිරීමේ පද්ධතියේ සමතුලිතතාවයක් පවත්වා ගැනීම වැනි හොඳ විරූපණ ගුණ තිබිය යුතුය.

 

(4) පිටාරය හොඳ විය යුතුය.

 

(5) කොටසෙහි බිත්ති ඝණත්වය වැඩි කිරීම හෝ ප්‍රති-වර්ණ වීමේ දිශාව වැඩි කිරීම සහ ඉළ ඇට ශක්තිමත් කිරීම මගින් කොටසෙහි ප්‍රති-වාරණ හැකියාව වැඩි කිරීම.

 

(6) අච්චුවේ භාවිතා කරන ද්රව්යයේ ශක්තිය ප්රමාණවත් නොවේ.

 

2. ප්ලාස්ටික් පැත්තේ:

 

අස්ඵටික ප්ලාස්ටික් වලට වඩා ස්ඵටිකරූපී ප්ලාස්ටික් වලට යුධ පිටු විරූපණ අවස්ථා වැඩිය.මීට අමතරව, ස්ඵටිකරූපී ප්ලාස්ටික් වලට ස්ඵටිකීකරණ ක්රියාවලිය භාවිතා කළ හැකි අතර, සිසිලන වේගය වැඩි වීමත් සමග ස්ඵටිකතාවය අඩු වන අතර, යුධ පිටු විරූපණය නිවැරදි කිරීම සඳහා හැකිලීමේ අනුපාතය කුඩා වේ.

 

3. සැකසීම:

 

(1) එන්නත් කිරීමේ පීඩනය ඉතා ඉහළ ය, පීඩනය රඳවා ගැනීමේ කාලය ඉතා දිගු වේ, සහ දියවන උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු වන අතර වේගය ඉතා වේගවත් වේ, එය අභ්‍යන්තර ආතතිය වැඩි කරන අතර විකෘති විරූපණයට හේතු වේ.

 

(2) අච්චුවේ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ වන අතර සිසිලන කාලය ඉතා කෙටි වන අතර, එය කඩා දැමීමේදී කොටස අධික ලෙස රත් වන අතර පිටකිරීමේ විරූපණය සිදුවේ.

 

(3) අවම ආරෝපණය පවත්වා ගනිමින් අභ්යන්තර ආතතිය උත්පාදනය සීමා කිරීම සඳහා ඝනත්වය අඩු කිරීම සඳහා ඉස්කුරුප්පු වේගය සහ පසුපස පීඩනය අඩු කරන්න.

 

(4) අවශ්ය නම්, විකෘති කිරීමට සහ විකෘති කිරීමට පහසු වන කොටස් මෘදු ලෙස හැඩගස්වා හෝ කඩා ඉවත් කර ඉවත් කළ හැකිය.

 

 

සැප්තැම්බර් 24 වන දින Zhenye Injection මෝල්ඩින් හුවමාරුවේ පොදු පන්තිය සඳහා ලියාපදිංචි වන්න

 

4. වර්ණ තීරු වර්ණ රේඛාව සහ එන්නත් අච්චු නිෂ්පාදනවල වර්ණ රටාව විශ්ලේෂණය කිරීම

 

මෙම දෝෂය ඇතිවීම ප්‍රධාන වශයෙන් මාස්ටර් බැච් සමඟ වර්ණ ගැන්වූ ප්ලාස්ටික් කොටස්වල පොදු ගැටළුවකි, නමුත් වර්ණ ස්ථායිතාව, වර්ණ සංශුද්ධතාවය සහ වර්ණ සංක්‍රමණය අනුව වියළි කුඩු වර්ණ ගැන්වීම සහ ඩයි කිරීමේ පේස්ට් වලට වඩා මාස්ටර් බැච් වර්ණ ගැන්වීම උසස් වේ.වර්ණ ගැන්වීම, නමුත් බෙදා හැරීම, එනම් තනුක ප්ලාස්ටික් වල වර්ණ අංශු මිශ්ර කිරීමේ ඒකාකාරිත්වය සාපේක්ෂව දුර්වල වන අතර නිමි භාණ්ඩය ස්වභාවිකවම කලාපීය වර්ණ වෙනස්කම් ඇත.

 

ප්රධාන විසඳුම:

 

(1) පෝෂක කොටසේ උෂ්ණත්වය, විශේෂයෙන් පෝෂක කොටසේ පසුපස කෙළවරේ උෂ්ණත්වය වැඩි කරන්න, එවිට උෂ්ණත්වය දියවන කොටසේ උෂ්ණත්වයට ආසන්න හෝ තරමක් වැඩි වන පරිදි, මාස්ටර් බැච් හැකි ඉක්මනින් දිය වේ. එය ද්රවාංක කොටසට ඇතුල් වන විට, තනුක සමග ඒකාකාර මිශ්ර කිරීම ප්රවර්ධනය කරයි, සහ ද්රව මිශ්ර කිරීමේ අවස්ථාව වැඩි කරයි.

 

(2) නියත ඉස්කුරුප්පු වේගයේ කොන්දේසිය යටතේ, පසුපස පීඩනය වැඩි කිරීමෙන් බැරලයේ දියවන උෂ්ණත්වය සහ කැපුම් බලපෑම වැඩි දියුණු කළ හැකිය.

 

(3) අච්චුව, විශේෂයෙන්ම ගේටින් පද්ධතිය වෙනස් කරන්න.ගේට්ටුව ඉතා පුළුල් නම්, උණු කිරීම හරහා ගමන් කරන විට, කැළඹිලි සහිත ගලායාමේ බලපෑම දුර්වල වන අතර, උෂ්ණත්වය ඉහළ යාම ඉහළ මට්ටමක නැත, එබැවින් එය ඒකාකාර නොවන අතර, රිබන් අච්චු කුහරය පටු විය යුතුය.

 

5. ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු නිෂ්පාදන හැකිලීම සහ අවපාතය හේතු විශ්ලේෂණය කිරීම

 

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්රියාවලියේදී, නිෂ්පාදනයේ හැකිලීම සාපේක්ෂව පොදු ප්රපංචයකි.මේ සඳහා ප්රධාන හේතු වනුයේ:

 

1. යන්ත්‍ර පැත්ත:

 

(1) තුණ්ඩ කුහරය ඉතා විශාල නම්, උණු කළ ද්‍රව්‍යය ආපසු ගලා ගොස් හැකිලෙනු ඇත, එය ඉතා කුඩා නම්, ප්‍රතිරෝධය ඉතා විශාල වන අතර ද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණය ප්‍රමාණවත් නොවේ.

 

(2) කලම්ප බලය ප්‍රමාණවත් නොවේ නම්, ෆ්ලෑෂ් ද හැකිලෙනු ඇත, එබැවින් කලම්ප පද්ධතියේ කිසියම් ගැටළුවක් තිබේදැයි පරීක්ෂා කරන්න.

 

(3) ප්ලාස්ටික්කරණයේ ප්රමාණය ප්රමාණවත් නොවේ නම්, ඉස්කුරුප්පු ඇණ සහ බැරලය පැළඳ සිටී දැයි පරීක්ෂා කිරීම සඳහා ප්ලාස්ටික්කරණය විශාල ප්රමාණයක් සහිත යන්ත්රයක් තෝරා ගත යුතුය.

 

2. අච්චුව:

 

(1) කොටස්වල සැලසුම බිත්ති ඝණත්වය ඒකාකාරී විය යුතු අතර ස්ථාවර හැකිලීම සහතික කළ යුතුය.

 

(2) අච්චුවේ සිසිලන සහ තාපන පද්ධතිය එක් එක් කොටසෙහි උෂ්ණත්වය අනුකූල බව සහතික කළ යුතුය.

 

(3) ගේටින් පද්ධතිය බාධාවකින් තොරව තිබිය යුතු අතර ප්‍රතිරෝධය ඉතා විශාල නොවිය යුතුය.උදාහරණයක් ලෙස, ප්‍රධාන නාලිකාවේ ප්‍රමාණය, ධාවකය සහ ගේට්ටුව සුදුසු විය යුතුය, සුමටතාවය ප්‍රමාණවත් විය යුතුය, සහ සංක්‍රාන්ති ප්‍රදේශය චාප සංක්‍රාන්තිය විය යුතුය.

 

(4) සුමට ද්රව්ය ප්රවාහය සහතික කිරීම සඳහා සිහින් කොටස් සඳහා උෂ්ණත්වය වැඩි කළ යුතු අතර ඝන බිත්ති සහිත කොටස් සඳහා අච්චු උෂ්ණත්වය අඩු කළ යුතුය.

 

(5) ගේට්ටුව සමමිතිකව විවෘත කළ යුතු අතර, කොටසෙහි ඝන බිත්ති කොටසෙහි එය විවෘත කිරීමට උත්සාහ කරන්න, සහ සීතල ළිඳේ පරිමාව වැඩි කළ යුතුය.

 

3. ප්ලාස්ටික් පැත්තේ:

 

ස්ඵටික නොවන ප්ලාස්ටික් වලට වඩා ස්ඵටිකරූපී ප්ලාස්ටික් හැකිලෙන අතර, සැකසීමේදී ද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණය යෝග්‍ය ලෙස වැඩි කළ යුතුය, නැතහොත් ස්ඵටිකීකරණය වේගවත් කිරීමට සහ හැකිලීම අඩු කිරීමට ප්ලාස්ටික් වලට වෙනස් කිරීමේ නියෝජිතයෙකු එක් කළ යුතුය.

 

4. සැකසීම:

 

(1) බැරලයේ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ වන අතර පරිමාව විශාල ලෙස වෙනස් වේ, විශේෂයෙන් ඉදිරිපස උදුනෙහි උෂ්ණත්වය.දුර්වල ද්රවශීලතාවයක් ඇති ප්ලාස්ටික් සඳහා, සුමට බව සහතික කිරීම සඳහා උෂ්ණත්වය සුදුසු ලෙස වැඩි කළ යුතුය.

 

(2) එන්නත් පීඩනය, වේගය සහ පසුපස පීඩනය ඉතා අඩු වන අතර, එන්නත් කාලය ඉතා කෙටි වන අතර, එම නිසා ද්‍රව්‍ය පරිමාව හෝ ඝනත්වය ප්‍රමාණවත් නොවන අතර හැකිලීමේ පීඩනය, වේගය සහ පසුපස පීඩනය ඉතා විශාල වේ, සහ කාලය දිග වැඩියි, ෆ්ලෑෂ් සහ හැකිලීමට හේතු වේ.

 

(3) පෝෂක ප්‍රමාණය, එනම්, බෆර් පෑඩය ඉතා විශාල වූ විට, එන්නත් පීඩනය පරිභෝජනය කරන අතර, එය ඉතා කුඩා වූ විට, පෝෂණ ප්‍රමාණය ප්‍රමාණවත් නොවේ.

 

(4) නිරවද්‍යතාවයක් අවශ්‍ය නොවන කොටස් සඳහා, එන්නත් කිරීම සහ පීඩනය තැබීමෙන් පසු, පිටත තට්ටුව මූලික වශයෙන් ඝනීභවනය වී දැඩි වී ඇති අතර, සැන්ඩ්විච් කොටස තවමත් මෘදු වන අතර එය පිට කළ හැකි අතර, හැකි ඉක්මනින් අච්චුව මුදා හරිනු ලැබේ. එය වාතයේ හෝ උණු වතුරේ සෙමින් සිසිල් කළ හැක., හැකිලීමේ අවපාතය සුමට හා භාවිතයට බලපෑම් නොකර අඩු කැපී පෙනෙන බවට පත් කළ හැක.

 

 

සැප්තැම්බර් 24 වන දින Zhenye Injection මෝල්ඩින් හුවමාරුවේ පොදු පන්තිය සඳහා ලියාපදිංචි වන්න

 

6. එන්නත් අච්චු නිෂ්පාදනවල විනිවිද පෙනෙන දෝෂ පිළිබඳ හේතු විශ්ලේෂණය

 

විලයන ලප, රිදී ඉරි, ඉරිතලා ඇති ෙපොලිස්ටිරින්, ප්ලෙක්සිග්ලාස් වල විනිවිද පෙනෙන කොටස් සහ සමහර විට රිදී ඉරි වල දිලිසෙන සූතිකා ආලෝකය හරහා දැකිය හැකිය.මෙම රිදී ඉරි දිලිසෙන හෝ ඉරිතැලීම් ලෙසද හැඳින්වේ.මෙය ආතන්ය ආතතියේ සිරස් දිශාවට ජනනය වන ආතතිය නිසා වන අතර, නිවැරදි භාවිතයේ බහු අවයවික අණු අධික ප්රවාහ දිශානතියක් ඇති අතර, නොබැඳි කොටසෙහි සම්පූර්ණ කිරීමේ අනුපාතයෙහි වෙනසක් පෙන්නුම් කරයි.

 

විසඳුමක්:

 

(1) ගෑස් සහ අනෙකුත් අපද්‍රව්‍යවල බාධා ඉවත් කර ප්ලාස්ටික් සම්පූර්ණයෙන්ම වියළන්න.

 

(2) ද්රව්ය උෂ්ණත්වය අඩු කිරීම, අදියරවල බැරල් උෂ්ණත්වය සකස් කිරීම සහ අච්චු උෂ්ණත්වය සුදුසු ලෙස වැඩි කිරීම.

 

(3) එන්නත් කිරීමේ පීඩනය වැඩි කිරීම සහ එන්නත් කිරීමේ වේගය අඩු කිරීම.

 

(4) පූර්ව ප්ලාස්ටික් පසුපස පීඩනය වැඩි කිරීම හෝ අඩු කිරීම සහ ඉස්කුරුප්පු වේගය අඩු කිරීම.

 

(5) ධාවකයාගේ සහ කුහරයේ පිටාර තත්ත්වය වැඩි දියුණු කිරීම.

 

(6) තුණ්ඩ, ධාවකයන් සහ ගේට්ටු වල ඇති විය හැකි අවහිරතා පිරිසිදු කරන්න.

 

(7) අච්චු චක්‍රය කෙටි කරන්න.කඩා දැමීමෙන් පසු, රිදී ඉරි ඉවත් කිරීම සඳහා ඇනීලින් භාවිතා කළ හැකිය: ෙපොලිස්ටිරින් සඳහා, එය 78 හි තබා ගන්න.°මිනිත්තු 15 ක් හෝ 50 ට සී°C පැය 1 ක් සහ පොලිකාබනේට් සඳහා එය 160 ට වඩා රත් කරන්න°මිනිත්තු කිහිපයක් සඳහා C..

 

7. එන්නත් අච්චු කරන ලද නිෂ්පාදනවල අසමාන වර්ණයට හේතු විශ්ලේෂණය කිරීම

 

එන්නත් කරන ලද අච්චු නිෂ්පාදනවල අසමාන වර්ණය සඳහා ප්රධාන හේතු සහ විසඳුම් පහත පරිදි වේ:

 

(1) වර්ණකවල දුර්වල විසරණය, එය බොහෝ විට ගේට්ටුව අසල රටා දිස්වීමට හේතු වේ.

 

(2) ප්ලාස්ටික් හෝ වර්ණකවල තාප ස්ථායීතාවය දුර්වලය.කොටස්වල වර්ණ ස්වරය ස්ථාවර කිරීම සඳහා, නිෂ්පාදන කොන්දේසි දැඩි ලෙස සවි කළ යුතුය, විශේෂයෙන් ද්රව්යමය උෂ්ණත්වය, ද්රව්ය පරිමාව සහ නිෂ්පාදන චක්රය.

 

(3) ස්ඵටිකරූපී ප්ලාස්ටික් සඳහා, කොටසෙහි එක් එක් කොටසෙහි සිසිලන අනුපාතය ස්ථාවර කිරීමට උත්සාහ කරන්න.විශාල බිත්ති ඝණත්වයේ වෙනස්කම් ඇති කොටස් සඳහා, වර්ණ වෙනස ආවරණය කිරීමට වර්ණක භාවිතා කළ හැකිය.ඒකාකාර බිත්ති ඝණත්වය සහිත කොටස් සඳහා ද්රව්යමය උෂ්ණත්වය සහ අච්චු උෂ්ණත්වය සවි කළ යුතුය..

 

(4) කොටසෙහි හැඩය සහ ගේට්ටු ආකෘතිය සහ පිහිටීම ප්ලාස්ටික් පිරවීම කෙරෙහි බලපෑමක් ඇති කරයි, එම කොටසෙහි සමහර කොටස්වල වර්ණක අපගමනය ඇති කරයි, අවශ්ය නම් එය වෙනස් කළ යුතුය.

 

 

සැප්තැම්බර් 24 වන දින Zhenye Injection මෝල්ඩින් හුවමාරුවේ පොදු පන්තිය සඳහා ලියාපදිංචි වන්න

 

8. එන්නත් අච්චු කරන ලද නිෂ්පාදනවල වර්ණ හා ග්ලොස් දෝෂ පිළිබඳ හේතු විශ්ලේෂණය

 

සාමාන්‍ය තත්වයන් යටතේ, ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු කරන ලද කොටස්වල මතුපිට ග්ලෝස් ප්‍රධාන වශයෙන් තීරණය වන්නේ ප්ලාස්ටික්, වර්ණක සහ අච්චු මතුපිට නිමාව අනුව ය.කෙසේ වෙතත්, මතුපිට වර්ණය සහ ග්ලෝස් දෝෂ සහ නිෂ්පාදනවල අඳුරු මතුපිට වර්ණය වැනි දෝෂ බොහෝ විට වෙනත් හේතු නිසා ඇතිවේ.

 

මේ සඳහා හේතු සහ විසඳුම් පහත පරිදි වේ:

 

(1) අච්චුවේ නිමාව දුර්වලය, කුහරයේ මතුපිට මලකඩ ආදිය ඇත, අච්චු පිටාර ගැලීම හොඳ නැත.

 

(2) අච්චුවේ ගේට්ටු පද්ධතිය දෝෂ සහිතය, සීතල ස්ලග් ළිඳ විශාල කළ යුතුය, ධාවකය, ඔප දැමූ ප්‍රධාන ධාවකය, ධාවකය සහ ගේට්ටුව විශාල කළ යුතුය.

 

(3) ද්රව්යමය උෂ්ණත්වය සහ අච්චු උෂ්ණත්වය අඩු වේ, අවශ්ය නම්, ගේට්ටුවේ දේශීය තාපන ක්රමය භාවිතා කළ හැකිය.

 

(4) සැකසුම් පීඩනය ඉතා අඩුය, වේගය ඉතා මන්දගාමී වේ, එන්නත් කාලය ප්රමාණවත් නොවේ, සහ පසුපස පීඩනය ප්රමාණවත් නොවේ, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස දුර්වල සංයුක්තතාවය සහ අඳුරු මතුපිට ඇති වේ.

 

(5) ප්ලාස්ටික් සම්පූර්ණයෙන්ම ප්ලාස්ටික් කළ යුතුය, නමුත් ද්රව්යයේ පිරිහීම වැළැක්විය යුතුය, උණුසුම ස්ථායී විය යුතුය, සහ සිසිලනය ප්රමාණවත් විය යුතුය, විශේෂයෙන් ඝන බිත්ති සඳහා.

 

(6) වැඩ කොටස තුළට සීතල ද්‍රව්‍ය ඇතුළු වීම වැළැක්වීම සහ අවශ්‍ය නම් ස්වයං-අගුළු උල්පත් භාවිතා කිරීම හෝ තුණ්ඩ උෂ්ණත්වය අඩු කිරීම.

 

(7) ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ද්‍රව්‍ය ඕනෑවට වඩා භාවිතා කරයි, ප්ලාස්ටික් හෝ වර්ණකවල ගුණාත්මක භාවය දුර්වලය, ජල වාෂ්ප හෝ වෙනත් අපද්‍රව්‍ය සමඟ මිශ්‍ර වී ඇත, සහ භාවිතා කරන ලිහිසි තෙල්වල ගුණාත්මක භාවය දුර්වලය.

 

(8) කලම්ප බලය ප්‍රමාණවත් විය යුතුය.

 

9. ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු නිෂ්පාදනවල රිදී ඉරි සඳහා හේතු විශ්ලේෂණය කිරීම

 

මතුපිට වායු බුබුලු සහ අභ්‍යන්තර සිදුරු ඇතුළුව ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු නිෂ්පාදන මත රිදී ඉරි.දෝෂ සඳහා ප්රධාන හේතුව වන්නේ වායූන් (ප්රධාන වශයෙන් ජල වාෂ්ප, වියෝජන වායුව, ද්රාවණ වායුව, වාතය) බාධා කිරීමයි.නිශ්චිත හේතු පහත පරිදි විශ්ලේෂණය කෙරේ:

 

1. යන්ත්‍ර අංශය:

 

(1) දිගු වේලාවක් රත් කිරීමෙන් දිරාපත් වන බැරලය සහ ඉස්කුරුප්පු ඇණ හෝ රබර් හිස සහ රබර් මුදුව පැළඳීම හේතුවෙන් ද්‍රව්‍ය ප්‍රවාහයේ මිය ගිය කෝණයක් ඇත.

 

(2) උනුසුම් පද්ධතිය පාලනයෙන් තොර වන අතර, උෂ්ණත්වය අධික ලෙස හා දිරාපත් වීමට හේතු වේ.තාපකූප සහ තාපන දඟර වැනි තාපන මූලද්රව්ය සමඟ ගැටළු තිබේදැයි පරීක්ෂා කරන්න.නුසුදුසු ඉස්කුරුප්පු නිර්මාණය, විසඳුමක් හෝ වාතය ගෙන ඒමට පහසු ප්රතිඵලයක්.

 

2. අච්චුව:

 

(1) දුර්වල පිටාර ගැලීම.

 

(2) අච්චුවේ ධාවකයේ, ගේට්ටුවේ සහ කුහරයේ ඝර්ෂණ ප්රතිරෝධය විශාල වන අතර, එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන් දේශීය උනුසුම් වීම හා වියෝජනය වේ.

 

(3) ගේට්ටු සහ කුහරවල අසමතුලිත ව්‍යාප්තිය සහ අසාධාරණ සිසිලන පද්ධතිය අසමතුලිත උණුසුම සහ දේශීය උනුසුම් වීම හෝ වාත මාර්ග අවහිර කරයි.

 

(4) සිසිලන මාර්ගය කුහරය තුළට ජලය කාන්දු කරයි.

 

3. ප්ලාස්ටික් පැත්තේ:

 

(1) ප්ලාස්ටික් වල ආර්ද්‍රතාවය වැඩිය, ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ද්‍රව්‍යවල ප්‍රතිශතය ඉතා වැඩියි, නැතහොත් එහි හානිකර සීරීම් අඩංගු වේ (සීතල පහසුවෙන් දිරාපත් වේ), ප්ලාස්ටික් සම්පූර්ණයෙන්ම වියළා ඒවා ඉවත් කළ යුතුය.

 

(2) වායුගෝලයෙන් හෝ වර්ණකයෙන් තෙතමනය අවශෝෂණය කර ගැනීම සඳහා, වර්ණක ද වියළා ගත යුතු අතර, යන්ත්රය මත වියළන යන්ත්රයක් ස්ථාපනය කිරීම වඩාත් සුදුසුය.

 

(3) ප්ලාස්ටික් වලට එකතු කරන ලද ලිහිසි තෙල්, ස්ථායීකාරක, ආදිය ප්‍රමාණය වැඩි හෝ මිශ්‍ර වීම අසමාන වේ, නැතහොත් ප්ලාස්ටික් වලම වාෂ්පශීලී ද්‍රාවක ඇත.උනුසුම් මට්ටම සැලකිල්ලට ගැනීමට අපහසු වන විට මිශ්ර ප්ලාස්ටික් දිරාපත්වීම ද සිදු විය හැක.

 

(4) ප්ලාස්ටික් දූෂිත වී ඇති අතර අනෙකුත් ප්ලාස්ටික් සමඟ මිශ්ර වේ.

 

4. සැකසීම:

 

(1) උෂ්ණත්වය, පීඩනය, වේගය, පසුපස පීඩනය සහ දියවන මෝටර වේගය වියෝජනය වීමට තරම් වැඩි වූ විට හෝ පීඩනය හා වේගය ඉතා අඩු වූ විට, එන්නත් කාලය, රඳවා ගැනීමේ පීඩනය ප්‍රමාණවත් නොවන අතර පසුපස පීඩනය ඉතා අඩු, අධික පීඩනය ලබා ගැනීමට අසමත් වීම හේතුවෙන් ඝනත්වය වැඩි වනු ඇත.වායුව උණු කිරීමට සහ රිදී ඉරි දිස්වීමට ප්‍රමාණවත් නොවීම, සුදුසු උෂ්ණත්වය, පීඩනය, වේගය සහ වේලාව සැකසිය යුතු අතර බහු-අදියර එන්නත් වේගය භාවිතා කළ යුතුය.

 

(2) අඩු පිටුපස පීඩනය සහ වේගවත් භ්‍රමණ වේගය වාතය බැරලයට ඇතුළු වීමට සහ උණු කළ ද්‍රව්‍ය සමඟ අච්චුවට ඇතුළු වීමට පහසු කරයි.චක්‍රය ඉතා දිගු වන විට, උණු කළ ද්‍රව්‍ය බැරලයේ දිගු කාලයක් රත් කර දිරාපත් වේ.

 

(3) ද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණවත් නොවීම, විශාල පෝෂක බෆරය, ඉතා අඩු ද්‍රව්‍ය උෂ්ණත්වය හෝ ඉතා අඩු අච්චු උෂ්ණත්වය ද්‍රව්‍යයේ ප්‍රවාහයට සහ අච්චු පීඩනයට බලපාන අතර බුබුලු සෑදීම ප්‍රවර්ධනය කරයි.

 

 

සැප්තැම්බර් 24 වන දින Zhenye Injection මෝල්ඩින් හුවමාරුවේ පොදු පන්තිය සඳහා ලියාපදිංචි වන්න

 

10. ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනවල වෑල්ඩින් මැහුම් ඇති වීමට හේතු විශ්ලේෂණය කිරීම

 

ඇතුළු කරන සිදුරු, ප්‍රවාහ අනුපාතය නොනවත්වා පවතින ප්‍රදේශ සහ පිරවුම් ද්‍රව්‍ය ප්‍රවාහයට බාධා ඇති ප්‍රදේශ හේතුවෙන් උණු කළ ප්ලාස්ටික් කුහරය තුළ බහු නූල් ස්වරූපයෙන් හමු වූ විට, එය සම්පූර්ණයෙන්ම විලයනය කළ නොහැකි බැවින් රේඛීය වෑල්ඩින් මැහුම් නිපදවයි. .මීට අමතරව, ගේට්ටුව එන්නත් කිරීමේ අච්චුව සිදු වන විට, වෑල්ඩින් මැහුම් ද සාදනු ලබන අතර, වෑල්ඩින්ගේ ශක්තිය සහ අනෙකුත් ගුණාංග දුර්වල වේ.ප්රධාන හේතු පහත පරිදි වේ:

 

1. සැකසීම:

 

(1) එන්නත් කිරීමේ පීඩනය සහ වේගය ඉතා අඩු වන අතර, බැරල් උෂ්ණත්වය සහ අච්චු උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු වන අතර, එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන් අච්චුව තුළට ඇතුල් වන උණු කිරීම සහ වෑල්ඩින් මැහුම් පෙනුම ඇතිවේ.

 

(2) එන්නත් කිරීමේ පීඩනය සහ වේගය ඉතා ඉහළ වන විට, එන්නත් කිරීම සිදු වන අතර වෑල්ඩින් මැහුම් දිස්වනු ඇත.

 

(3) ප්ලාස්ටික් දුස්ස්රාවීතාවය අඩු කිරීම සහ ඝනත්වය වැඩි කිරීම සඳහා වේගය වැඩි කළ යුතු අතර, පසුපස පීඩනය වැඩි කළ යුතුය.

 

(4) ප්ලාස්ටික් හොඳින් වියළා ගත යුතු අතර, ප්රතිචක්රීකරණය කරන ලද ද්රව්ය අඩුවෙන් භාවිතා කළ යුතුය.මුදා හැරීමේ නියෝජිත ප්‍රමාණය වැඩි නම් හෝ ගුණාත්මකභාවය හොඳ නැතිනම්, වෑල්ඩින් මැහුම් දිස්වනු ඇත.

 

(5) පිටාර ගැලීම පහසු කිරීම සඳහා කලම්ප බලය අඩු කරන්න.

 

2. අච්චුව:

 

(1) එකම කුහරය තුළ බොහෝ ගේට්ටු ඇති අතර, ගේට්ටු අඩු කිරීම හෝ සමමිතික ලෙස සකස් කිරීම හෝ වෑල්ඩින් මැහුම් වලට හැකි තරම් සමීපව තැබිය යුතුය.

 

(2) වෑල්ඩින් මැහුම් වල ඇති පිටාරය දුර්වල වන අතර, පිටාර පද්ධතියක් සකස් කළ යුතුය.

 

(3) ස්පෘය ඉතා විශාලය, ගේට්ටු පද්ධතියේ ප්‍රමාණය නුසුදුසුය, සහ ඇතුල් කිරීමේ සිදුර වටා දියවීම ගලායාම වැළැක්වීම සඳහා ගේට්ටුව විවෘත කර ඇත, නැතහොත් හැකි තරම් කුඩා ඇතුල් කිරීමක් භාවිතා කරන්න.

 

(4) බිත්ති ඝණත්වය ඕනෑවට වඩා වෙනස් වුවහොත් හෝ බිත්ති ඝණත්වය ඉතා තුනී නම්, කොටස්වල බිත්ති ඝණත්වය ඒකාකාරී විය යුතුය.

 

(5) අවශ්ය නම්, විලයන මැහුම් වැඩ කොටසෙන් වෙන් කළ හැකි වන පරිදි විලයන මැහුම් ළිඳක් විවෘත කළ යුතුය.

 

3. ප්ලාස්ටික් පැත්තේ:

 

(1) ලිහිසි තෙල් සහ ස්ථායීකාරක දුර්වල ද්‍රවශීලතාවය හෝ තාප සංවේදිතාව සහිත ප්ලාස්ටික් වලට සුදුසු පරිදි එකතු කළ යුතුය.

 

(2) ප්ලාස්ටික් වල අපද්‍රව්‍ය විශාල ප්‍රමාණයක් අඩංගු වන අතර, අවශ්‍ය නම්, ප්ලාස්ටික් වෙනුවට හොඳ තත්වයේ පවතී.

 

11. එන්නත් අච්චු නිෂ්පාදනවල කම්පන රටාවේ හේතු විශ්ලේෂණය කිරීම

 

PS වැනි දෘඩ ප්ලාස්ටික් කොටස් ගේට්ටුව අසල මතුපිට ඇති ගේට්ටුව මත කේන්ද්‍රගතව ඝන රැලි ඇති කරයි, සමහර විට කම්පන රටාව ලෙස හැඳින්වේ.හේතුව තමයි දියවන දුස්ස්රාවීතාවය ඉතා විශාල වන විට සහ අච්චුව එකතැන පල්වෙන ආකාරයෙන් පුරවා ඇති විට, ඉදිරිපස කෙළවරේ ඇති ද්‍රව්‍යය කුහරයේ මතුපිටට ස්පර්ශ වූ වහාම ඝනීභවනය වී හැකිලෙනු ඇත, පසුව දියවීම හැකිලුණු සීතල ද්‍රව්‍යය ප්‍රසාරණය කර දිගටම පවතී. ඉදිරියට ගෙන යාම සඳහා.ද්‍රව්‍ය ප්‍රවාහය ඉදිරියට යන විට මතුපිට කම්පන රටාවක් සාදයි.

 

විසඳුමක්:

 

(1) බැරල් උෂ්ණත්වය, විශේෂයෙන් තුණ්ඩ උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම සඳහා, අච්චු උෂ්ණත්වය ද වැඩි කළ යුතුය.

 

(2) අච්චු කුහරය ඉක්මනින් පිරවීම සඳහා එන්නත් පීඩනය සහ වේගය වැඩි කරන්න.

 

(3) අධික ප්‍රතිරෝධය වැලැක්වීම සඳහා ධාවකයේ සහ ගේට්ටුවේ ප්‍රමාණය වැඩි දියුණු කරන්න.

 

(4) අච්චුවේ පිටාරය හොඳ විය යුතු අතර, ප්රමාණවත් තරම් විශාල සීතල ස්ලග් ළිඳක් සකස් කළ යුතුය.

 

(5) කොටස් ඉතා සිහින්ව නිර්මාණය නොකළ යුතුය.

 

12. එන්නත් අච්චු කරන ලද නිෂ්පාදන ඉදිමීම සහ බුබුලු ඇතිවීමට හේතු විශ්ලේෂණය කිරීම

 

සමහර ප්ලාස්ටික් කොටස්, අච්චු මුදා හැරීමෙන් පසු ලෝහ ඇතුළු කිරීම් පිටුපස හෝ විශේෂයෙන් ඝන ප්රදේශ වල ඉදිමීම හෝ බිබිලි පෙන්නුම් කරයි.මෙය සම්පූර්ණයෙන්ම සිසිලනය හා දැඩි වී නොමැති ප්ලාස්ටික් අභ්යන්තර පීඩන කපාටයේ ක්රියාකාරිත්වය යටතේ නිකුත් කරන ලද වායුව ප්රසාරණය වීමෙන් සිදු වේ.

 

විසඳුමක්:

 

1. ඵලදායී සිසිලනය.අච්චු උෂ්ණත්වය අඩු කිරීම, අච්චු විවෘත කිරීමේ කාලය දිගු කිරීම සහ ද්රව්යයේ වියළීම සහ සැකසීමේ උෂ්ණත්වය අඩු කිරීම.

 

2. පිරවුම් වේගය අඩු කිරීම, සෑදීමේ චක්රය අඩු කිරීම සහ ප්රවාහ ප්රතිරෝධය අඩු කිරීම.

 

3. රඳවා තබා ගැනීමේ පීඩනය සහ කාලය වැඩි කරන්න.

 

4. වැඩ කොටසෙහි බිත්තිය ඉතා ඝන වීම හෝ ඝනකම විශාල වශයෙන් වෙනස් වන තත්ත්වය වැඩි දියුණු කිරීම


පසු කාලය: ජූලි-30-2022