එන්නත් අච්චුවේ ඉෙජක්ටර් පින්, තල්ලු නල සහ ඉෙජක්ටර් පින් වල කාර්යභාරය

එන්නත් අච්චුවේ ඉෙජක්ටර් පින්, තල්ලු නල සහ ඉෙජක්ටර් පින් වල කාර්යභාරය

剖面图

 

ඉස්කුරුප්පු එන්නත් යන්ත්‍රයක් භාවිතා කරන විට, ඉස්කුරුප්පු ඇණ භ්‍රමණය වන විට සහ පසුබැසීමේදී ඉස්කුරුප්පුවේ මුදුනේ ඇති පීඩනය ප්ලාස්ටික් පීඩනය ලෙස හැඳින්වේ, එය පසුපස පීඩනය ලෙසද හැඳින්වේ.මෙම පීඩනයෙහි විශාලත්වය හයිඩ්රොලික් පද්ධතියේ සහන කපාටය මගින් සකස් කළ හැක.

 

ඉෙජක්ටරය: ඉෙජක්ටරය ඉෙජක්ටර් තහඩුව මත සවි කර ඇති ඉෙජක්ටර් වයර් සිලින්ඩරය චලනය කිරීමට ඉෙජක්ටරය තල්ලු කරයි, සහ ප්ලාස්ටික් කොටස් (නිෂ්පාදන) තල්ලු කර අච්චු කුහරයෙන් හෝ හරයෙන් අපද්‍රව්‍ය ඉවතට තල්ලු කරයි.ejector සැරයටිය සාමාන්යයෙන් පිට කරනු ලැබේ.පිටකිරීම සඳහා භාවිතා කළ හැකි ව්‍යුහයන්ට තල්ලු තහඩු, ජැකිං පයිප්ප ආදියද ඇතුළත් වේ.

තල්ලු නළය: නිෂ්පාදනය පිටතට තල්ලු කිරීම සඳහා තල්ලු නළය ද භාවිතා වේ.එය සාමාන්‍යයෙන් ඉස්කුරුප්පු සිදුරු සහ කුළුණු වැනි ස්ථානවල කඩා ඉවත් කිරීමට උපකාරී වේ.

 

තල්ලු නළය: නිෂ්පාදනය පිටතට තල්ලු කිරීම සඳහා තල්ලු නළය ද භාවිතා වේ.එය සාමාන්‍යයෙන් ඉස්කුරුප්පු සිදුරු සහ කුළුණු වැනි ස්ථානවල කඩා ඉවත් කිරීමට උපකාරී වේ.

 

Ejector: ප්ලාස්ටික් කොටස සඳහා ejector හි මතුපිට හානිය කුඩා වන අතර, එය ඉවත් කිරීමේ කොටස නිරවද්යතාව සහ මතුපිට අවශ්යතා ඇති තත්ත්වය සඳහා සුදුසු වේ.

 

එන්නත් කිරීමේදී, ඉස්කුරුප්පුවේ සැලසුම, නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය සහ ප්ලාස්ටික් වර්ගයේ අවශ්යතා සමඟ ප්ලාස්ටික් පීඩනයේ ප්රමාණය වෙනස් කිරීම අවශ්ය වේ.මෙම තත්වයන් සහ ඉස්කුරුප්පු ඇණෙහි භ්රමණ වේගය නොවෙනස්ව පවතී නම්, ප්ලාස්ටික් පීඩනය වැඩි කිරීම කප්පාදුව ශක්තිමත් කරනු ඇත.බලපෑම උණු කිරීමෙහි උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම, නමුත් එය ප්ලාස්ටික්කරණයේ කාර්යක්ෂමතාව අඩු කරනු ඇත, ප්රතිලෝම ප්රවාහය සහ කාන්දු වන ප්රවාහය වැඩි කිරීම සහ රියදුරු බලය වැඩි කිරීම.

 

මීට අමතරව, ප්ලාස්ටික් පීඩනය වැඩි කිරීම බොහෝ විට දියවන උෂ්ණත්වයේ උෂ්ණත්වය ඒකාකාර විය හැකි අතර, වර්ණක මිශ්ර කිරීම ඒකාකාරී වන අතර, උණු කිරීමෙහි වායුව මුදා හැරිය හැක.සාමාන්‍ය ක්‍රියාකාරිත්වයේ දී, නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීමේ පදනම මත ප්ලාස්ටික් පීඩනය තීරණය කිරීම හැකි තරම් අඩු විය යුතුය.නිශ්චිත අගය භාවිතා කරන විවිධ ප්ලාස්ටික් වර්ග සමඟ වෙනස් වේ, නමුත් සාමාන්යයෙන් කලාතුරකින් 20 kg / cm ට වැඩි වේ².

 

විස්තීරණ තොරතුරු:

 

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලියක් සම්පූර්ණ කිරීමට අවශ්‍ය කාලය මෝල්ඩින් චක්‍රය ලෙස හැඳින්වේ, එය අච්චු චක්‍රය ලෙසද හැඳින්වේ.ඇත්ත වශයෙන්ම එයට පහත කොටස් ඇතුළත් වේ:

 

අච්චු චක්‍රය: අච්චු චක්‍රය ශ්‍රම ඵලදායිතාවයට සහ උපකරණ භාවිතයට සෘජුවම බලපායි.එබැවින්, නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේදී, ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීමේ පදනම යටතේ අච්චු චක්රයේ අදාළ කාලය හැකිතාක් කෙටි කළ යුතුය.සමස්ත අච්චු චක්‍රය තුළ, එන්නත් කිරීමේ කාලය සහ සිසිලන කාලය වඩාත් වැදගත් වේ, ඒවා නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි තීරණාත්මක බලපෑමක් ඇති කරයි.

 

එන්නත් කිරීමේ කාලය තුළ පිරවුම් කාලය පිරවීමේ අනුපාතයට සෘජුවම ප්රතිලෝමව සමානුපාතික වන අතර නිෂ්පාදනයේ පිරවුම් කාලය සාමාන්යයෙන් තත්පර 3-5 ක් පමණ වේ.එන්නත් කාලය තුළ පීඩනය රඳවා ගැනීමේ කාලය යනු කුහරයේ ප්ලාස්ටික් සඳහා වන පීඩන කාලය වන අතර, එය සමස්ත එන්නත් කාලයෙන් විශාල ප්‍රමාණයක්, සාමාන්‍යයෙන් තත්පර 20-120 ක් පමණ වේ (අමතර ඝන කොටස් 5-10 තරම් ඉහළ විය හැක. මිනිත්තු).


පසු කාලය: අගෝස්තු-06-2022